Силикатный кирпич

Для равномерного питания мельниц комовой из­вестью обычно устанавливают тарельчатые питатели (рис. 36). Тарельчатый питатель применяют также для подачи песка и силикатной массы на ленточные транспортеры.
Эксплуатация помольного оборудования
Оптимальная производительность шаровой мельницы в зна­чительной степени зависит от правильного выбора величины за­грузки ее мелющими телами.

Для нормальной работы мельницы ее необходимо равномер­но загружать известью, не допуская перегрузки, снижающей про­изводительность. Недогрузка мельниц вредно отражается на фу­теровке стенок барабана и на мелющих телах, которые в этом случае быстрее срабатываются и выходят из строя. “Сильный стук мелющих тел о стенки и между собой свидетельствует о не­догрузке мельниц. Легкое постукивание мелющих тел говорит о том, что мельница правильно загружена и работает нормально. Читать далее…

При размоле сравнительно небольших коли­честв извести и песка наряду с шаровыми мельницами можно использовать также вибрационные мельницы.

Принцип действия вибромельницы состоит в измельчении материалов ударами и истиранием мелющими телами, совер­шающими сложные движения с амплитудой колебания не более 4,5 мм и частотой колебания от 1500 до 3000 в минуту.

Вибромельница М-400 конструкции ВНИИНСМа (рис. 35) представляет собой сварной цилиндрический корпус, который опирается косынками и угольниками на 56 амортизаци­онных пружин, установленных на сварной раме. Под раму перед Читать далее…

Комовую негашеную известь (кипелку) обычно измельчают в две стадии. Измельчение крупных кусков извести в щековой дробилке называется дроблением. Более тонкое измельчение из­вести в шаровых мельницах называют размолом. Размол извести имеет большое значение в производстве силикатного кирпича, так как тонкость помола извести существенно влияет на сроки ее гашения и качество.

Шаровые мельницы. На заводах силикатного кирпича известь размалывают, как правило, в шаровых мельницах. Шаровая мельница представляет собой металлический барабан с днищами, бронированный изнут­ри плитами из марганцовистой стали. Барабан мельниц заполняется при­мерно на 1/3 его объема мелющими телами (чугунными или, стальными шарами) и измельчаемым материалом (известью). При вращении барабана мелющие тела Читать далее…

При обжиге извести в шахтных печах необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:

• систематически следить за состоянием троса на скиповой ле­бедке и надежностью сцепления троса с вагонеткой;
• проверять исправность металлических ограждений на печи, переходных мостиков, лестниц и площадок;
• контролировать работу вентиляторов, отсасывающих из печи отходящие газы, так как наличие в помещении печи окиси угле­рода (угарного газа) может вызвать отравление.

Запрещается наблюдать за работой печи через смотровые ок­на, так как из них может выбить пламя. Не разрешается откры­вать смотровые окна без защитных средств (очков, респиратора, рукавиц). Читать далее…

Для измерения разрежения, создаваемого вентилятором (ды­мососом) в шахте печи при удалении из нее отходящих газов, применяют тягомеры, а для замера температуры обжига из­вести и температуры отходящих газов— термопары с гальванометрами.

Расход газового топлива, необходимого для обжига извести, определяют с помощью газового счетчика, а давление газа в системе — с помощью манометров.

Пользуясь газоанализатором, определяют химиче­ский состав отходящих газов. Результаты этих определений слу­жат основанием для того, чтобы установить, полностью ли про­ходит процесс обжига и горение топлива. Читать далее…

При эксплуатации шахтных известеобжигательных печей не­обходимо обеспечить:

• постоянный химический состав известняка и теплотворную способность топлива;
• однородный гранулометрический состав обжигаемого извест­няка и топлива, то есть размеры кусков материала должны быть одинаковыми;
• постоянное соотношение между размерами кусков топлива и известняка;
• равномерное распределение топлива (газа, угля) и воздуха в среде обжигаемого материала; Читать далее…

Следует учитывать, что на разных заводах условия работы шахтных печей различны, поэтому необходимо изучать местные условия работы печей. Изучение всех факторов, влияющих на процесс обжига, позволяет устанавливать оптимальный режим работы печи, обеспечивающий достижение оптимальных технико-экономических показателей.

Учитывая опыт работы шахтных известеобжигательных печей на заводах силикатного кирпича, желательно создавать по мере возможности следующие условия работы этих печей: Читать далее…

В зоне охлаждения, расположенной в нижней части печи, известь охлаждается поступающим в печь воздухом до температуры 50—80°.

Температурный режим обжига приведен на .рис. 28. Нарушение режима обжига — понижение или повышение температуры в печи — влечет за собой снижение качества извести. В результате понижения температуры известняк обжигается не полностью, в середине кусков извести остается так называемое «яблоко недожога», вследствие чего снижается активность извести и увеличивается расход известняка на единицу продукции. При более продолжительном, чем требуется по норме, пребывании кусков известняка в зоне высоких температур, а также при излишне высокой температуре обжига образуется пережженная известь часто с остеклованной поверхностью. Такая известь гасится очень медленно и неполностью. Читать далее…

Ниже расположена зона обжига в пределах температур от 900° до 1300°. Для разложения известняка в зоне обжига можно было бы ограничиться нагревом его до температуры немногим выше 900°, что теоретически достаточно для разложения карбоната (Кальция. Однако при такой температуре углекислый газ выделяется медленно. Практикой установлено, что повышение температуры сверх 900° ускоряет процесс разложения известняка, и поэтому для нормального обжига известняка в печи под- Читать далее…

Процесс обжига извести выражается следующим химическим уравнением:

СаСО3-СаО + С02.

Эта реакция обратимая и в зависимости от условий ‘(температуры и давления) она может идти в том и другом направлениях. Если реакция идет слева направо, то в результате разложения известняка (карбоната кальция) из 100% карбоната кальция, получается 56% извести (окиси кальция) и 44% углекислого газа, то есть вес полученной окиси кальция составляет немногим более половины веса исходного сырья.

При обжиге извести в заводских условиях это соотношение изменяется, так как, во-первых, в качестве сырья применяется известняк, содержащий некоторое количество примесей, а, во-вторых, получаемая известь содержит не 100%, а в большинстве случаев от 70 до 85%) СаО. Практически расход известняка на 1 т готовой извести составляет от 1,8 до 2,1 т. Читать далее…