Силикатный кирпич

Силикатный кирпич формуют из сырьевой смеси (силикатной массы) на прессах. По конструкции и принципу действия прессы делятся на три типа:

• револьверные с периодическим вращением стола и односто­ронним прессованием;
• рычажные с двухсторонним одноступенчатым прессованием;
• ударные с двух- и трехступенчатым односторонним прессо­ванием.

В настоящее время в СССР на заводах силикатного кирпича эксплуатируют револьверные прессы СП-2, ОП-5, СМ-67, СМ-481, СМ-816. Основной моделью является пресс СП-2, а прессы СП-5 и СМ-481 по конструкции лишь незначительно отличаются от первого. Так, в прессе СМ-481 ряд деталей изготовлен из моди­фицированного чугуна, улучшена централизованная смазка, скользящие подшипники на приводном валу заменены подшип­никами качения, применена поверхностная закалка некоторых деталей. Читать далее…

Процесс прессования кирпича-сырца складывается из следу­ющих основных операций:

• наполнения прессовых коробок мас­сой,
• прессования сырца,
• выталкивания сырца на поверхность стола,
• снятия сырца со стола,
• укладки сырца на запарочные ва­гонетки.

Сырьевую смесь, приготовленную в силосах или гасильных барабанах, подают с помощью ленточного транспортера в бун­кер над мешалкой пресса. Подачу смеси в пресс-мешалку регу­лируют с таким расчетом, чтобы смесь всегда заполняла ее при­мерно на 3 объема. Если поступающая масса имеет более низ­кую влажность Читать далее…

Прессование кирпича-сырца — это одна из важнейших опера­ций в технологической схеме производства силикатного кирпича. От степени уплотнения сырьевой смеси в процессе прессования сырца в значительной мере зависит плотность, прочность и дру­гие физико-механические свойства силикатного кирпича.

В результате прессования происходит уплотнение сырьевой смеси. Хорошо уплотнить сырец — значит довести до минимума свободное пространство между частицами песка, сблизив их на­столько, чтобы они разделялись друг от друга только тончайшими прослойками вяжущего вещества. Такое сближение зерен песка создает благоприятные условия для получения плотного и проч­ного силикатного кирпича.

В момент прессования сырьевой смеси зерна песка сопротив­ляются сжатию. Сила трения массы Читать далее…

При приготовлении сырьевой смеси в гасильных барабанах и силосах не­обходимо соблюдать следующие пра­вила.

• Запрещается спускаться в бункера для песка и силикатной массы, а так­же в силосы.
• Перед пуском в работу транспортирующих устройств необ­ходимо дать предупредительный сигнал.
• Запрещается пускать в работу гасильный барабан без сиг­нала гасилыцика о том, что крышка люка закреплена.
• Не разрешается работать при неисправных вентилях, предо­хранительных клапанах и манометрах.
• Давление пара в гасильном барабане нельзя поднимать выше установленной нормы.
• При давлении пара выше 1 атм нельзя под­тягивать болты крышки гасильного барабана. Читать далее…

Ввиду того что приготов­ление силикатной массы является одной из наиболее важных операции в технологическом процессе производства силикатного кирпича, необходимо регулярно проверять в лаборатории ее свойства.

Скорость гашения извести следует определять не менее двух раз в смену. В случае удлинения времени, гашения извести необходимо немедленно изменить режим га­шения путем удлинения цикла приго­товления сырьевой смеси.

Активность извести (содержание CaO+MgO) необходимо контролиро­вать также два раза в смену и соот­ветственно с активностью извести из­менять дозировку ее Для получения сырьевой смеси, содержащей заданное количество активной СаО. Читать далее…

Силосный способ приготовления смеси имеет значительные экономические преимущества перед барабанным, так как при силосовании массы на гашение извести не расходуется пар. Кроме того, силосный способ производства значительно проще бара­банного. Подготовленные известь и песок непрерывно подаются пита­телями в заданном соотношении в одновальный или двухвальный смеситель непрерывного действия и увлажняются. Переме­шанная и увлажненная смесь поступает в силосы, где выдерживается от 1,5 до 4 ч, в течение которых известь гасится.

Силос представляет со­бой цилиндрический сосуд из листовой стали или железобетона. Высота сило­са 8—10 м, диаметр 3,5—4 м. В ниж­ней части силос имеет конусообразную форму. Силос разгружается при помощи тарельчатого питателя на ленточный транспортер. Как при разгрузке сили­катной массы из запасников гасиль­ных барабанов, так и из силосов вы­деляется пыль, что является большим недостатком в работе этого оборудо­вания. Читать далее…

Во время вращения барабана пар в него следует впускать постепенно и в течение всего времени гашения строго поддержи­вать установленное давление, не допуская ни повышения, ни понижения его. Воду подают в барабан так же во время его вра­щения. По окончании процесса гашения гасильный барабан не­обходимо останавливать постепенно.
Когда загрузочный люк займет верхнее положение, барабан быстро затормаживают. После окончательной остановки бара­бана открывают паровыпускной вентиль; выпускать пар во вре­мя вращения барабана не следует, так как это приводит к засо­рению паропровода.

Убедившись в отсутствии давления пара в барабане, откры­вают крышку люка; при этом отвинчивают все болты, за исклю­чением двух болтов, ближайших к гасилыцику, которые отвин­чивают последними. Несоблюдение этого правила часто приводит к ожогам гасильщика; остаток пара может ударить ему в лицо при откидывании крышки. В тех случаях, когда после открывания крышки люк оказы­вается забитым силикатной массой, под слоем которой может находиться остаток пара, необходимо этот слой разбить длин ной штангой; при этом гасильщик должен находиться на некотором расстоянии от люка. Читать далее…

Загрузка компонентов в га­сильный барабан ведется двумя способами: при первом способе загружают весь песок и всю известь, при втором способе сначала загружают 20—25% песка, потом всю известь и песок. При загрузке вторым способом масса перемешивается лучше, но уменьшается коэффициент использования гасильного барабана по времени.
Отклонение от установленной последовательности операции приводит к неполному гашению извести, а следовательно, к вы­пуску недоброкачественной сырьевой смеси.

Рассмотрим подробнее каждую операцию в отдельности. Читать далее…

При дозировке компонентов сырьевой смеси необходимое количество песка отмеривают по объему, а известь дозируют по весу с помощью бункерных весов или весовых дозаторов иного типа.

Процесс приготовления сырьевой смеси включает тщатель­ное смешивание извести с песком и гашение извести.
В результате получается сырьевая смесь, в которой частицы гидратной извести (Са (ОН) 2) равномерно распределены между зернами песка.

Сырьевую смесь приготовляют барабанным или силосным способом. При барабанном способе известь и песок совместно загружают в гасительный барабан, где происходит одновременно их перемешивание и гашение извести; при эл~ом процесс гашения извести ускоряют, вводя в барабан насыщенный пар под дав­лением. Читать далее…

Сырьевую смесь (силикатную массу) приготовляют из двух основных компонентов — молотой негашеной извести и кварце­вого песка естественной крупности.

Если необходимо получить кирпич повышенной прочности, то в состав сырьевой смеси вводят также некоторое количество тон­комолотого песка. В этом случае часть песка предварительно размалывают в шаровых мельницах, чаще всего совместно с из­вестью. Как показали опыты, введение в состав сырьевой смеси от 10 до 20% молотого песка позволяет значительно (ориенти­ровочно в 2—2,5 раза) повысить прочность силикатного кирпича.

Большое влияние на качество силикатного кирпича оказы­вает количество извести, содержащейся в сырьевой смеси, и рав­номерность ее дозировки в процессе приготовления смеси. Читать далее…